承压设备焊接工程师培训教程（2004）

第1章 承压设备基础知识

1.1 承压设备的工作条件
1.1.1 温度条件
1.1.2 压力条件
1.1.3 介质腐蚀条件
1.1.4 介质的危害性
1.1.5 其他载荷条件
1.1.6 环境保护要求
1.2 承压设备的结构特点
1.2.1 承压设备的大型化
1.2.2 结构多样性
1.2.3 主要结构组成
1.2.4 承压设备的制造――焊接
1.3 对承压设备的基本要求
1.3.1 满足使用要求
1.3.2 安全可靠性
1.3.3 合理的经济成本
1.4 承压设备分类
1.4.1 按行业部门分类
1.4.2 按压力级别分类
1.4.3 按温度高低分类


1.4.4 按工艺单元过程分类
1.4.5 按设备主体材料分类
1.4.6 按结构型式（形状）分类
1.4.7 压力容器的其他分类方法
1.4.8 按安全监察机构对设备安全管理的要求分类
1.5 承压设备对材料的基本要求
1.5.1 力学性能
1.5.2 化学性能
1.5.3 加工工艺性能
1.5.4 物理性能
1.6 承压设备用材料
1.6.1 碳素钢
1.6.2 低合金钢
1.6.3 高合金钢
1.6.4 专业用钢
1.6.5 有色金属及其合金
1.6.6 非金属材料
1.7 承压设备的建造与质量保证
1.7.1 承压设备的结构特点和制造要求
1.7.2 从业单位与人员的资质认证制度

第2章 承压设备对焊接的要求

2.1 焊缝外观及焊缝布置要求
2.1.1 焊缝外观要求
2.1.2 焊缝布置要求
2.2 焊接缺陷
2.2.1 焊接缺陷的分类
2.2.2 对焊接缺陷的基本要求
2.2.3 对焊接缺陷的特殊要求
2.3 焊接接头的性能
2.3.1 力学性能和弯曲性能
2.3.2 特殊使用性能要求

2.3.3 金相要求
2.4 焊接接头系数
2.4.1 基本要求
2.4.2 根据焊接接头系数设计接头焊接工艺
2.5 其他要求
2.5.1 堆焊层的要求
2.5.2 特殊承压设备对焊接的要求
思考题
参考资料

第3章 承压设备用焊接材料

3.1 焊接材料的分类、性能及用途
3.1.1 焊条
3.1.2 焊丝
3.1.3 焊剂
3.1.4 焊接用气体
3.1.5 钨极
3.2 焊接材料的使用及管理
3.2.1 焊条的使用要求
3.2.2 焊丝和焊带的使用要求


3.2.3 焊剂的使用要求
3.2.4 焊接材料使用前的烘干
3.2.5 超期焊材的管理
3.3 焊接材料选用的原则
3.3.1 焊接材料选用基本原则
3.3.2 焊材选用中的两个问题
思考题
参考资料

第4章 承压设备用材及其焊接

4.1 碳钢的焊接
4.1.1 承压设备用碳钢
4.1.2 碳钢的焊接性能
4.1.3 焊材选用
4.1.4 焊接工艺要点
4.1.5 案例
4.2 低合金高强度钢的焊接
4.2.1 概述
4.2.2 低合金高强度钢的焊接特点
4.2.3 低合金高强度钢的焊材选用
4.2.4 低合金高强度钢的焊接工艺要点
4.2.5 案例
4.3 耐热钢的焊接
4.3.1 耐热钢的基本性能
4.3.2 耐热钢的焊接特点
4.3.3 焊材选用
4.3.4 焊接工艺要点
4.3.5 案例
4.4 低温钢的焊接
4.4.1 低温钢的基本性能
4.4.2 低温钢的分类
4.4.3 低温钢的焊接特点
4.4.4 焊接材料选用
4.4.5 焊接工艺要点
4.4.6 案例
4.5 抗氢诱导裂纹用钢的焊接
4.5.1 抗氢诱导裂纹用钢对焊接的要求
4.5.2 焊接工艺要点


4.5.3 案例
4.6 不锈钢的焊接
4.6.1 概述
4.6.2 不锈钢的分类
4.6.3 不锈钢的焊接特点
4.6.4 焊接材料选用
4.6.5 不锈钢的焊接工艺要点
4.6.6 双相不锈钢的焊接
4.7 异种钢的焊接
4.7.1 概述
4.7.2 异种钢的焊接特点
4.7.3 异种钢焊接工艺要点
4.8 复合钢板的焊接
4.8.1 概述
4.8.2 焊接时应注意的一些问题
4.8.3 案例
4.9 长输管道的焊接
4.9.1 长输管道用钢材特点
4.9.2 长输管道焊接工艺特点
4.10 有色金属的焊接
4.10.1 概述
4.10.2 钛及钛合金的焊接
4.10.3 镍基耐蚀合金的焊接
4.10.4 铜及铜合金的焊接
4.10.5 铝及铝合金的焊接
思考题
参考资料

第5章 承压设备常用焊接方法及设备

5.1 弧焊电源的分类、特点、应用和发展方向
5.1.1 弧焊电源的分类、特点和应用
5.1.2 弧焊电源的电力半导体器件
5.1.3 弧焊逆变器的原理、优点及弧焊电源的发展现状和趋势
5.2 焊条电弧焊及其设备
5.2.1 焊条电弧焊的特点
5.2.2 焊条电弧焊在承压设备制造和安装中的应用
5.2.3 条电弧焊的摆动单道焊、不摆动多道焊方法及向上立焊和向下立焊方法比较
5.2.4 长输管道的焊条电弧焊
5.3 埋弧焊及其设备
5.3.1 埋弧焊的特点
5.3.2 先进的埋弧焊技术
5.3.3 埋弧焊在承压设备制造和安装中的应用
5.4 钨极气体保护电弧焊及设备
5.4.1 钨极气体保护电弧焊的特点
5.4.2 先进的钨极氩弧焊技术
5.4.3 钨极氩弧焊在承压设备制造和安装中的应用
5.4.4 案例
5.5 等离子弧焊及设备


5.5.1 等离子弧焊的分类和特点
5.5.2 等离子弧焊在承压设备制造和安装中的应用
5.6 熔化极气体保护电弧焊及设备
5.6.1 熔化极气体保护电弧焊的分类及特点
5.6.2 先进的熔化极气体保护电弧焊技术
5.6.3 熔化极气体保护电弧焊在承压设备制造和安装中的应用
5.7 电渣焊及其设备
5.7.1 电渣焊的分类与特点
5.7.2 电渣焊的应用
5.8 螺柱焊及其设备
5.8.1 螺柱焊的分类及特点
5.8.2 螺柱焊的新进展
5.8.3 螺柱焊在承压设备制造与安装中的应用
5.9 摩擦焊及其设备
5.9.1 摩擦焊的分类与特点
5.9.2 摩擦焊的新进展
5.9.3 摩擦焊在承压设备制造中的应用
思考题
参考资料

第6章 承压设备焊接工艺评定

6.1 焊接工艺评定标准基本原理
6.1.1 焊接工艺评定的目的
6.1.2 焊接工艺评定的一般程序
6.1.3 焊接性能是焊接工艺评定基础
6.1.4 焊接工艺评定与焊工技能评定的关系
6.2 压力容器焊接工艺评定标准
6.2.1 JB 4708-2000中对接焊缝、角焊缝焊接工艺评定
6.2.2 JB 4708-2000中全焊透T形接头和角接接头的型式试验
6.2.3 耐蚀层堆焊工艺评定规则
6.2.4 换热管与管板接头焊接工艺评定规则
6.2.5 进口材料的焊接工艺评定规定
6.2.6 有色金属焊接工艺评定规则
6.3 锅炉焊接工艺评定标准
6.3.1 蒸汽锅炉焊接工艺评定
6.3.2 热水锅炉焊接工艺评定
6.4 压力管道焊接工艺评定标准
6.4.1 工业管道焊接工艺评定
6.4.2 长输管道焊接工艺评定
6.5 气瓶焊接工艺评定标准
6.5.1 GB 5100-1994对焊接工艺评定的规定
6.5.2 GB 5842-1996对焊接工艺评定的规定


6.5.3 GB 11638-1989对焊接工艺评定的规定
6.6 国外承压设备焊接工艺评定标准
6.6.1 ASME锅炉压力容器规范第Ⅸ卷中的新规定
6.6.2 EN 288简况
6.7 焊接工艺指导书的拟定
6.7.1 焊接工艺指导书与焊接工艺规程的关系
6.7.2 拟定焊接工艺指导书的依据
6.7.3 拟定焊接工艺指导书应注意的事项
6.8 焊接工艺评定试验
6.8.1 焊接试验室应具备的条件
6.8.2 焊接工艺评定试件的焊接、检验和数据记录
6.8.3 焊接工艺评定试样的取样、加工和试验
6.8.4 焊接工艺评定试验外委工作质量控制
6.9 焊接工艺评定报告
6.9.1 焊接工艺评定数据收集整理和焊接工艺评定报告的编制
6.9.2 焊接工艺评定是否合格的判定
6.9.3 焊接工艺评定覆盖范围的确定
6.10 影响焊接工艺评定覆盖率的案例
思考题
参考资料

第7章 锅炉压力容器压力管道焊工考试

7.1 焊工考试的基本概念
7.1.1 焊接方法与机械化、自动化程度
7.1.2 焊缝与焊接接头（接头）
7.1.3 焊件、试件与试样
7.1.4 焊接性能、焊接工艺评定、焊接工艺规程
7.1.5 焊缝位置与试件位置
7.1.6 焊条药皮类型及作用
7.1.7 焊工操作技能考试与焊接工艺评定
7.1.8 对接焊缝试件和角焊缝试件，带障碍物试件与不带障碍物试件
7.2 锅炉压力容器压力管道焊工考试规章及标准
7.2.1 适用范围
7.2.2 焊工考试的组织管理
7.2.3 焊工考试委员会组成条件
7.2.4 焊工考试委员会主要职责
7.2.5 焊工考试委员会的批准
7.2.6 焊工考试监督管理
7.2.7 焊工考试发证
7.2.8 焊工合格证有效期及重新考试
7.2.9 焊工考试内容及焊工类别
7.2.10 焊接操作技能考试规则汇总
7.2.11 焊工考试结果与评定
7.3 铝材、钛材焊工考试规则
7.3.1 适用范围
7.3.2 试件形式
7.3.3 考试规则


7.3.4 焊工考试结果与评定
7.4 铜和镍材的焊工考试规则
7.4.1 焊接方法
7.4.2 试件形式
7.4.3 试件材料分类
7.4.4 试件适用范围
7.4.5 焊材分类及适用范围
7.4.6 试件结果评定
7.5 欧洲焊工考试标准
7.5.1 焊接方法
7.5.2 焊缝形式
7.5.3 试件形式
7.5.4 试件钢号分类
7.5.5 试件用焊材（填充金属、保护气体及焊剂）
7.5.6 试件母材厚度和直径的适用范围
7.5.7 焊接位置
7.5.8 焊工考试规则
7.5.9 试件施焊、检验及评定
7.6 美国长输管道焊工考试规则
7.6.1 适用范围
7.6.2 考试目的
7.6.3 焊工考试管理
7.6.4 考试试件
7.6.5 焊工考试规则
思考题
参考资料

第8章 承压设备焊接接头的理化检验

8.1 概述
8.1.1 焊接接头理化检验的主要内容
8.1.2 焊接接头常用的理化检验方法
8.2 焊接接头的力学性能试验
8.2.1 力学性能试验的目的和种类
8.2.2 焊接接头试板的制备和试样坯截取
8.2.3 拉伸试验
8.2.4 硬度试验
8.2.5 弯曲、压扁和扩口试验
8.2.6 韧性试验
8.3 焊接接头的化学试验
8.3.1 焊接接头化学试验的目的和种类
8.3.2 焊接接头的化学分析试验
8.3.3 焊接接头的腐蚀试验


8.3.4 尿素设备用的休伊腐蚀试验
8.3.5 尿素设备用选择性腐蚀试验
8.4 焊接接头的金相检验
8.4.1 金相检验的目的和类别
8.4.2 宏观检验
8.4.3 微观检验
8.4.4 铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测定
8.5 回火脆性试验
8.6 焊材扩散氢、含水量测定
8.6.1 熔敷金属中扩散氢测定
8.6.2 焊条药皮含水量试验
思考题
参考资料

第9章 承压设备的焊接施工管理和焊接工艺编制

9.1 概述
9.1.1 承压设备焊接施工的六要素
9.1.2 焊接工艺的一般要求
9.2 焊接施工管理
9.2.1 焊接施工管理的概念
9.2.2 焊接施工管理网络图
9.2.3 产品管理
9.2.4 工厂能力管理
9.3 焊接工艺文件的种类
9.3.1 焊接工艺方案
9.3.2 通用焊接工艺规程
9.3.3 专用焊接工艺规程
9.4 焊接工艺方案的编制
9.4.1 焊接工艺方案的编制依据
9.4.2 焊接工艺方案的编制要点
9.5 通用焊接工艺规程的编制
9.5.1 编制依据
9.5.2 编制要点
9.5.3 审批与修改


9.6 专用焊接工艺规程的编制
9.6.1 编制依据
9.6.2 编制目的
9.6.3 专用焊接工艺规程的定义
9.6.4 编制范围
9.6.5 编制要求
9.6.6 编制内容
9.6.7 专用焊接工艺规程的更改
9.6.8 产品焊接工艺的贯彻
9.7 电子计算机在焊接工艺编制和控制中的应用
9.7.1 承压设备电子计算机焊接工艺辅助编制
9.7.2 承压设备焊接的计算机实时控制
9.8 长输管道制造工艺、工艺文件编制及工艺管理
9.8.1 长输管道施工工艺
9.8.2 长输管道焊接工艺管理
思考题
参考资料

第10章 承压设备无损检测

10.1 射线检测
10.1.1 X、γ射线检测的特点
10.1.2 射线检测的适应范围及运用
10.1.3 影响射线照相灵敏度的因素
10.1.4 底片评定
10.2 超声检测
10.2.1 超声波检测的特点
10.2.2 板材超声检测
10.2.3 管材超声检测
10.2.4 锻件检测方法
10.2.5 中厚板对接焊缝超声检测
10.2.6 管座角接头焊缝检测
10.2.7 T形接头焊缝检测
10.2.8 堆焊层检测
10.3 磁粉检测
10.3.1 磁粉检测的特点


10.3.2 磁粉检测在承压设备上运用
10.4 渗透检测
10.4.1 渗透检测的特点
10.4.2 渗透检测的方法
10.4.3 渗透检测在承压设备上运用
10.5 涡流检测
10.5.1 涡流检测的原理
10.5.2 涡流检测的特点
10.5.3 涡流检测的范围
10.5.4 涡流检测的运用
10.6 声发射检测
10.6.1 声发射检测的基本原理和特点
10.6.2 声发射检测在承压设备上的适应范围
10.6.3 水压试验时声发射检验程序
思考题
参考资料

第11章 承压设备焊接安全及劳动保护

11.1 焊接的危害
11.1.1 焊接的危险因素和工伤事故
11.1.2 焊接的有害因素与焊工健康
11.1.3 常用焊接工艺的危害
11.2 安全用电基本知识
11.2.1 电焊操作中的不安全因素
11.2.2 电流对人体的生理作用及安全电压的选择
11.2.3 预防触电事故的技术措施
11.3 焊接防火与防爆
11.3.1 焊接现场发生爆炸的可能性
11.3.2 防火防爆措施
11.4 气焊、气割安全


11.4.1 气瓶和减压器的安全规则
11.4.2 焊割炬及送气胶管的安全规则
11.5 焊工防护用具
11.6 特殊危险环境的焊接安全技术
11.6.1 容器内的焊接
11.6.2 高空作业焊接
11.6.3 露天或野外作业的焊接
11.7 焊接安全卫生与防护
11.7.1 焊接有害因素对人体的危害
11.7.2 劳动保护
思考题
参考资料

第12章 承压设备的焊接质量控制

12.1 承压设备制造许可证制度和强制的安全质量监督检验制度
12.1.1 质量认证
12.1.2 承压设备的制造许可证
12.1.3 承压设备的法规、标准体系
12.1.4 质量管理名词术语和缩写略称
12.1.5 承压设备的质量管理
12.2 建立承压设备的焊接质量控制系统
12.2.1 焊接在承压设备制造中的地位
12.2.2 焊接是一特殊过程
12.2.3 建立承压设备的焊接质量控制系统
12.3 承压设备的焊接工程师
12.3.1 什么是焊接工程师
12.3.2 焊接责任工程师必须具备的条件
12.3.3 焊接责任工程师的职责和权限
12.3.4 焊接工程师的作用和地位


12.4 承压设备焊接质量控制系统文件的编制与实施
12.4.1 质量手册
12.4.2 管理标准
12.4.3 技术标准
12.4.4 工作标准
12.4.5 记录报告
12.4.6 焊接质量控制系统现行法规、标准目录
12.4.7 焊接质量控制系统制造资源条件
12.4.8 不合格和纠正措施
12.5 承压设备制造许可证的保持
12.5.1 《锅炉压力容器制造监督管理办法》
12.5.2 取证/换证审查的组织
12.5.3 取证/换证审查的准备工作
12.5.4 始终保持质量管理的良好习惯
思考题
参考资料

第13章 承压设备焊接及相关法规标准

13.1 承压设备与焊接相关的法规及行政规章
13.2 承压设备设计、制造和安装标准


13.3 焊接材料标准
13.4 焊接试验、焊接规程标准